RTO廢氣處理是一種高效處理工業揮發性有機化合物(VOCs)、惡臭氣體及其他有害廢氣的凈化技術。它利用高溫將廢氣中的有機物氧化分解為二氧化碳和水，同時通過蓄熱體回收熱量以降低能耗。以下是其工藝流程和主要原理的詳細說明：
 

　　一、RTO的核心原理
 

　　熱力氧化?
 

　　廢氣中的VOCs在高溫(通常750~950℃)下與氧氣發生氧化反應，生成CO?和H?O，并釋放大量熱能：
 

　　Cx?Hy?Oz?+(x+4y?−2z?)O2?→xCO2?+2y?H2?O+熱量
 

　　反應需保證足夠的停留時間(通常≥0.5s)和湍流混合，以確保有機物分解。
 

　　蓄熱回收?
 

　　RTO通過陶瓷蓄熱體(如蜂窩陶瓷、矩鞍環等)交替吸收和釋放熱量，實現能量循環利用：
 

　　加熱階段：高溫煙氣通過蓄熱體，熱量被儲存；
 

　　放熱階段：低溫廢氣進入蓄熱體，吸收儲存的熱量被預熱至氧化溫度，減少輔助燃料消耗。
 

　　典型熱回收效率可達95%以上。
  

　　二、RTO的典型工藝流程
 

　　根據蓄熱室數量和氣流切換方式，RTO主要分為兩室、三室及旋轉式(多室)結構，以下以三室RTO(常用)為例說明流程：
 

　　1. 預處理階段?
 

　　廢氣收集與均質：工業廢氣經管道收集后，通過過濾器(去除顆粒物、粉塵)和風機送入RTO系統。
 

　　濃度調節：若廢氣中VOCs濃度波動較大，需設置緩沖罐或稀釋裝置，確保進入RTO的濃度在安全范圍內(避免爆炸風險，通常控制LEL<25%)。
 

　　2. 蓄熱室切換與氧化階段?
 

　　三室RTO包含三個蓄熱室(A、B、C)，通過閥門周期性切換氣流方向(周期通常為60~180s)：
 

　　步驟1：蓄熱室A/B預熱廢氣，蓄熱室C氧化?
 

　　低溫廢氣經風機送入蓄熱室A和B，被預熱至700~800℃；
 

　　預熱后的廢氣進入燃燒室(氧化室)，與補充的空氣混合后高溫氧化；
 

　　高溫凈化氣(含CO?、H?O及少量未燃盡物質)進入蓄熱室C，釋放熱量后降溫至150~200℃，最終通過煙囪排放。
 

　　步驟2：切換蓄熱室，重復循環?
 

　　閥門切換后，蓄熱室C轉為預熱側，蓄熱室A/B轉為放熱側，依次循環，實現連續處理。
 

　　3. 輔助系統?
 

　　燃燒系統：若廢氣濃度較低(難以自持燃燒)，需配備燃氣/燃油燃燒器提供輔助熱源；高濃度廢氣可依靠自身氧化放熱維持溫度。
 

　　控制系統：PLC或DCS系統監控溫度、壓力、閥門狀態及廢氣濃度，確保安全穩定運行。
 

　　余熱回收（可選）：高溫凈化氣可通過換熱器進一步回收熱量，用于生產熱水、蒸汽或發電(提高能源利用率)。
 

　　三、RTO的關鍵特點
 

　　高效凈化：VOCs去除率可達99%以上，適用于大風量、中低濃度廢氣(1000~10000mg/m³)。
 

　　低能耗：蓄熱回收使輔助燃料消耗降低70%~90%，甚至實現“零燃料”運行(當廢氣濃度>2000mg/m³時)。
 

　　安全性高：配備LEL監測、阻火器、緊急排放閥等安全裝置，防止回火或爆炸。
 

　　適應性強：可處理多種復雜成分廢氣(如苯系物、酮類、酯類等)，但含硫、鹵素或粉塵的廢氣需預處理(避免腐蝕或堵塞蓄熱體)。
 

　　四、應用場景?
 

　　RTO廣泛應用于涂裝、印刷、化工、制藥、電子、石化等行業，尤其適合處理大風量、低濃度的VOCs廢氣(如噴漆房廢氣、印刷機廢氣等)。
 

　　總結?
 

　　RTO通過“蓄熱預熱+高溫氧化+熱量回收”的組合工藝，實現了廢氣的高效凈化和能源的循環利用，是目前工業VOCs治理的主流技術之一。其性能核心在于蓄熱體的熱交換效率和氣流切換的精準控制，需根據具體廢氣特性選擇合適的結構和操作參數。